Это важнейший модуль оборудования. Если не использовать систему дробления сахарного песка, то так как кристаллы имеют разный размер, края кубиков сахара не формируются ровными, нагрузка на прессовую систему получается слишком высокой, в коробках может получится большая разница в весе, и после траспортировки в коробке остается большое количество сахарного песка. Система дробления решает все эти проблемы. Сахар-песок, независимо от происхождения и размера кристаллов, разбивается на более мелкие кристаллы в процессе дробления. Таким образом: - Кубики имеют очень гладкие края и ровные углы. - Значительно снижается нагрузка на прессовую систему и увеличивается срок службы оборудования. - Вес упакованных коробок почти всегда одинаков. - Кубики сахара в коробке не пудрятся при транспортировке. - Оборудование может производить более твердые кубики сахара. Помимо этой системы, на оборудовании есть сито и магнитная система. Таким образом, нежелательные вещества не попадают в ваш сахар и не повреждают оборудование.

Миксер, смешивающий сахар с водой, полностью изготовлен из нержавеющей стали марки AISI 304. Использование нержавеющей стали важно для обеспечения безопасности пищевого производства. Другие металлы, такие как алюминий, в производстве миксера не использовались.

Как известно производителям, в деталях, которые работают вместе и трутся друг о друга, обе части не могут быть изготовлены из нержавеющей стали. Поэтому материал, помещаемый между миксером и пресс-формой, должен быть инородным. Для этой детали Marku Machining использует систему из бронзы. Причина, по которой мы используем бронзу вместо пластиковых деталей, заключается в том, что пластик очень быстро изнашивается и количество отходов сахара в процессе производства становится очень высоким. Бронза же изнашивается очень долго. Даже если она изнашивается, внеся небольшие коррективы, ее можно продолжать использовать. Таким образом, бронзовая система, которую мы используем на всех сторонах матрицы, предотвращает вытекание сахара, значительно снижает количество отходов, обеспечивает точную регулировку и позволяет нам работать с чистым оборудованием.

Трехточечная система фиксации граммажа механической регулировкой предотвращает изменение граммажа кубиков сахара во время работы оборудования.

Ролики, которые позволяют кубикам сахара падать на ленту, соединены пружинами. Со временем эти пружины могут износиться, растянуться или даже сломаться. Чтобы избежать проблем в системе прессования в случае поломки пружины, эта система сталкивателя была модернизирована и теперь имеет 2 пружины. Таким образом, в случае возникновения проблем с одной пружиной в результате длительной эксплуатации, другая пружина продолжает работать и обеспечивает бесперебойную работу оборудования и отсутствие отходов сахара.

В матрицах барабанного типа в результате длительного использования может износиться часть, на которую опускаются валики (за счет которых кубики сахара падают на ленту). Чтобы предотвратить извлечение детали из матрицы и повторную сварку, мы изготавливаем эту деталь из нержавеющей стали как отдельную часть от матрицы. Срок службы этой детали значительно увеличивается за счет процесса её закалки. В стандартной комплектации при покупке оборудования эта деталь также входит в комплект запасных частей. Таким образом, даже если эта деталь износится после очень долгого использования, у вас есть запасная часть, и вы сможете легко заменить ее при необходимости и продолжить работу на оборудовании.

Стенка пресса - одна из частей оборудования, испытывающая наибольшую нагрузку. Мы производим все крепежные элементы стенки пресса из нержавеющей стали на собственных станках с ЧПУ. Благодаря внесенным нами усовершенствованиям (центрирование пневматики стенки пресса с трех разных точек, улучшение системы внутренних пружин, размещение цилиндров таким оброзом, чтобы предотвратить их заполнения водой и повреждения), мы обеспечили более длительный срок службы стенки пресса, отсутствие поломок из-за длительной нагрузки, снижение нагрузки на нее и уменьшение шума, издаваемого ею при работе.

Данная система убирает воду, которая омывает матрицу и пуанцоны. За счёт этого ячейки матрицы остаются сухими и при поступлении нового сахара в матрицу и прессовании кубика на кубике не остаётся следов воды, а цвет кубика получается однородным.

Лента очень важна для эффективной и бесперебойной эксплуатации оборудования. Лента перемещает кубики сахара по всей длине оборудования. Поэтому лента должна быть правильно отрегулирована. Даже если лента заденет детали системы центрирования, она не поцарапается и не деформируется, а будет работать правильно. Благодаря этой системе центрирования, однажды отрегулировав ленту, вы можете работать без проблем в течение очень долгого времени без необходимости повторной регулировки и благодаря этой системе центрирования, наши ленты, даже на оборудованиях работающих каждый день уже более 10 лет, все еще выглядят как новые и работают также качественно, как и новые.

Это один из самых важных модулей в оборудованиях с системой прессования барабанного типа. В барабанном прессе влажные кубики сахара падают прямо на ленту, а некоторые влажные кусочки кристаллического сахара прилипают к ленте. После длительной работы эти кусочки сахара, прилипшие к ленте, превращаются в очень липкую жижу и начинают искажать форму только что изготовленных кубиков и создавать проблемы для упаковочных устройств. Если в городах с сухим воздухом для этого нужно много времени, то в городах с влажным воздухом такая ситуация может сложиться за один день. Чтобы предотвратить эту ситуацию, в оборудования была добавлена система промывки ленты. Таким образом, лента промывается с помощью щетки и чистой воды во время каждого цикла, форма кубиков не искажается, не тратится много времени на прочистку ленты, упаковочные узлы работают без проблем, а производительность машины значительно увеличивается. Таким оброзом, система промывки ленты играет важную роль в непрерывной и бесперебойной работе оборудования.

Используется в оборудованиях барабанного типа. Новый тип печей позволяет горячему воздуху циркулировать по всей печи, обеспечивая более быструю и равномерную сушку.

Печи новых оборудований по сравнению со старыми намного быстрее сушат кубики и, в связи с этим, на оборудованиях используется меньшее количество печей. Работа печей зависит от работы ленты, поэтому, когда оборудование останавливается по какой-либо причине, печи автоматически прекращают нагрев и крышки печей открываются. При запуске оборудования, печи включаются последовательно и быстро нагреваются. Все эти функции предотвращают работу печей в ненужное время, а также небольшое количество печей потребляет гораздо меньше электроэнергии.

Когда система формировки коробочек автоматически останавливается в соответствии с показаниями датчика, электродвигатель и вакуумный двигатель также останавливаются. Этот период ожидания, который может длиться до 4 минут в зависимости от технических характеристик коробки, позволяет экономить электроэнергию и устранять излишний шум.

Когда конвейер заполнен коробками, система обнаруживает это с помощью датчика и автоматически останавливает оборудование, верхняя головка не берет новый картон, чтобы продолжить изготовление коробочек. Когда она обнаруживает, что на конвейере стало меньше коробок, она начинает работать так же, как если бы была перезапущена. Таким образом, при остановке и повторном запуске машины не происходит разрыва, скручивания или скручивания новых коробок.

Механизм наносит маленькие точки клея на створки коробочек. Благодаря этому коробка закрывается аккуратно, а створки не покрываются толстым слоем клея, что позволяет экономить клей.

В предыдущих версиях систем формировки коробочек было замечено, что при опускании сформированных коробок сбоку они переворачивались набок (особенно маленькие и легкие коробки), что мешало автоматической непрерывной работе упаковочных машин. Поэтому мы обновили эту систему, и теперь система для формирования коробокек опускает сформированные коробки вертикально, что исключает боковое вращение и не нарушает работу оборудования.

В блоке робота заполнителя имеются вакуумные головки в зависимости от количества коробок, которые необходимо заполнить. Эти головки отделяются после получения кубиков сахара и опускают кубики в коробки. Разделение головок происходит механически. Она работает гораздо лучше и эффективнее, чем пневматические системы. Таким образом, она не замедляет скорость работы оборудования, сводит к нулю процент ошибок и максимально повышает эффективность. По сравнению с пневматическими системами она не вызывает вибрации и не создает проблем с программной настройкой.

В блоке наполнения коробочек система роботизированных рук, которая берет кубики сахара и укладывает их в коробочки, не соединена цепями, а закреплена подшипниками в 4 разных точках. Таким образом, рука робота движется по одной и той же траектории во время работы, не вибрирует, не смещается влево и вправо. Это обеспечивает долгий срок службы и очень эффективную работу машины.

Во время закрывания коробочки она толкается снизу, что приводит к выпуклости верхней крышки коробочки. Нами была разработана система центрирования верхней крышки коробки, обеспечивающая правильную форму коробки и отсутствие искривления крышки.

Когда система формировки коробочек автоматически останавливается в соответствии с показаниями датчика, электродвигатель и вакуумный двигатель также останавливаются. Этот период ожидания, который может длиться до 4 минут в зависимости от технических характеристик коробки, позволяет экономить электроэнергию и устранять излишний шум.