Es el módulo más importante de las máquinas azucareras. Sin este módulo, los bordes de los terrones de azúcar son irregulares debido a cristales de distintos tamaños, la carga del sistema de prensado es demasiado elevada, el peso de las cajas envasadas varía mucho y, en el momento de la entrega, se han caído muchos cristales. Este módulo resuelve todos estos problemas. El azúcar granulado que usted utiliza, sea cual sea su origen o el tamaño de sus cristales, es reducido a cristales más pequeños por el sistema de refinado. Así: -Los terrones tienen bordes y esquinas rectos. -La carga sobre el sistema de prensado se reduce considerablemente, prolongando la vida útil de la máquina. -El peso en las cajas es casi siempre constante. -Los cubos no pierden cristales durante el transporte. -La máquina puede producir piezas más duras. Además, hay sistemas de tamizado e imanes para evitar que entren sustancias no deseadas en el azúcar y dañen la máquina.

La batidora que mezcla el azúcar con el agua está fabricada íntegramente en acero inoxidable 304. El uso de acero inoxidable es importante para la seguridad sanitaria en la producción de alimentos. En la producción de la mezcladora no se utilizaron otros metales, como el aluminio.

Como sabrán los fabricantes, en las piezas que trabajan juntas y rozan entre sí, ambas partes no pueden ser de acero inoxidable. Por lo tanto, el material colocado entre el mezclador y el molde debe ser diferente. Para esta pieza, Marku Machining trabaja con un sistema hecho de bronce. La razón por la que ponemos bronce en lugar de piezas de plástico es que el plástico se desgasta muy rápidamente y la tasa de desperdicio de azúcar durante la producción es alta. El bronce tarda mucho tiempo en desgastarse. Incluso si se desgasta, puede seguir utilizándose cómodamente con pequeños ajustes. Por lo tanto, el sistema de bronce, que utilizamos en los cuatro lados del molde, evita que el azúcar se salga, reduce considerablemente la cantidad de azúcar desperdiciada, proporciona un ajuste preciso y nos permite trabajar limpiamente con la máquina.

El sistema de bloqueo del gramaje de 3 puntos impide mecánicamente que cambie el gramaje de los terrones de azúcar mientras la máquina está en funcionamiento.

Los rodillos que permiten que los terrones de azúcar caigan sobre la cinta están unidos por muelles. Con el tiempo, estos muelles pueden desgastarse, estirarse o incluso romperse. Para evitar un problema en el sistema de prensado si se rompe el muelle, este sistema de cuentagotas se ha actualizado para que tenga 2 muelles. Así, en caso de que se produzca algún problema en un muelle como consecuencia de un funcionamiento prolongado, el otro muelle sigue funcionando y garantiza que la máquina funcione sin problemas y no se desperdicie azúcar.

En los moldes de tipo tambor, la parte donde caen los rodillos (que permiten que los terrones de azúcar caigan sobre la banda) puede sufrir desgaste como resultado de un uso prolongado. Para evitar que la pieza se desmonte del molde y se vuelva a soldar, fabricamos la pieza de acero inoxidable como una pieza separada del molde. Tras el proceso de endurecimiento, la vida útil de la pieza se alarga considerablemente. De forma estándar, al comprar la máquina, esta pieza también se incluye en las piezas de repuesto. Por lo tanto, incluso si esta pieza se desgasta después de mucho tiempo de uso, dispone de una pieza de repuesto, por lo que puede sustituirla fácilmente cuando sea necesario y seguir trabajando con la máquina.

La pared de la prensa es una de las partes de la máquina que soporta mayor carga. Producimos todas las fijaciones de la pared de la prensa a partir de acero inoxidable en nuestras propias máquinas CNC. Con las mejoras que hemos introducido (centrado de la neumática de la pared de prensado desde 3 puntos diferentes, mejora del sistema interno de muelles, colocación de los cilindros al revés para evitar que se llenen de agua y se dañen), hemos conseguido que la pared de prensado tenga una vida útil más larga, funcione sin roturas por carga prolongada, se reduzca la carga que soporta y disminuya el ruido que hace al trabajar.

Absorbe el agua que lava el molde y los pistones. Cuando entra azúcar nuevo en el molde, las celdas del molde están secas, de modo que al prensar el terrón no queda rastro de agua en él y el color del terrón es homogéneo.

La banda es muy importante para el uso, la eficacia y el funcionamiento sin problemas de la máquina. La banda transporta los terrones de azúcar por toda la máquina. Por lo tanto, la banda debe estar correctamente alineada. Aunque la banda toque las piezas del sistema de centrado, no se rayará ni torcerá, funcionará correctamente. Con este sistema de centrado, una vez ajustada su banda, puede trabajar sin problemas durante mucho tiempo sin necesidad de volver a ajustarla.Y nuestras bandas, que siguen pareciendo nuevas en nuestras máquinas que han estado trabajando todos los días durante más de 10 años, siguen funcionando en alta calidad como nuevas gracias a este sistema de centrado.

Se trata de uno de los módulos esenciales de las máquinas equipadas con una prensa de tambor. En esta prensa, los terrones de azúcar húmedos caen sobre la cinta, donde se les adhieren cristales húmedos. Tras varias pasadas por el horno, estos azúcares se convierten poco a poco en una papilla pegajosa, alterando la forma de los nuevos terrones de azúcar y causando problemas en las unidades de envasado. Este fenómeno es más lento en regiones secas, pero en zonas húmedas puede producirse ya el primer día de funcionamiento si no se limpia la cinta. Para evitarlo, se ha incorporado un sistema de lavado de la cinta. La cinta se limpia a fondo con agua y un cepillo durante cada ciclo, lo que evita la deformación de los cubos. Esto sustituye al laborioso lavado manual, garantizando el buen funcionamiento de las unidades de envasado y mejorando considerablemente la productividad. El sistema de lavado de la banda es, por tanto, crucial para el funcionamiento continuo, ininterrumpido y eficaz de la máquina.

Se utiliza en máquinas con prensa de tambor. Permite que el aire caliente circule por todo el horno, lo que garantiza un secado más rápido y uniforme.

Nuestros hornos se utilizan ahora en menor número, ya que secan más rápido que las versiones anteriores. El funcionamiento de los hornos depende del funcionamiento de la banda, de modo que cuando la máquina se para por cualquier motivo, los hornos dejan de calentar y se abren automáticamente. Cuando la máquina se pone en marcha, los hornos se encienden en secuencia y se calientan rápidamente. Todas estas características evitan que los hornos funcionen en momentos innecesarios y el reducido número de hornos consume mucha menos electricidad.

Cuando la unidad de fabricación de cajas se detiene automáticamente según su sensor, el motor eléctrico y el motor de vacío también se detienen. Este periodo de espera, que puede durar hasta 4 minutos en función de las especificaciones de la caja, ahorra electricidad y elimina ruidos innecesarios.

Cuando el transportador está lleno de cajas, el sistema detecta con su sensor y para automáticamente la máquina, el cabezal superior no coge un nuevo cartón para seguir haciendo cajas. Cuando detecta que hay menos cajas en el transportador, empieza a trabajar como si se hubiera reiniciado. De este modo, cuando la máquina se para y se vuelve a poner en marcha, no se producen roturas, torsiones ni curvaturas en los nuevos cartones.

El mecanismo pone pequeños puntos de cola en las solapas de la caja. De este modo, la caja se cierra limpiamente sin que las solapas queden completamente cubiertas por una gruesa línea de cola y se ahorra pegamento.

Las versiones anteriores de la unidad de fabricación de cajas mostraban que cuando las cajas formadas se dejaban caer desde el lateral de la máquina, giraban lateralmente al bajar (especialmente las cajas más pequeñas y ligeras), lo que impedía el funcionamiento continuo automático de las máquinas de envasado. Así que hemos actualizado esta unidad y ahora la unidad de fabricación de cajas deja caer las cajas formadas verticalmente, por lo que no hay rotación lateral y no se interrumpe el funcionamiento de la máquina.

En la unidad de llenado, hay cabezales de vacío en función del número de cajas que deban llenarse. Estos cabezales se separan tras recibir los terrones de azúcar y dejan caer los terrones en las cajas. La separación de los cabezales se realiza mecánicamente. Funciona mucho mejor y más eficazmente que los sistemas neumáticos. Así, no ralentiza la velocidad de la máquina, reduce la tasa de error a cero y maximiza la eficacia. En comparación con los sistemas neumáticos, no provoca vibraciones ni problemas de ajuste programático.

En la unidad de llenado de cajas, el sistema de brazo robótico que toma los terrones de azúcar y los coloca en la caja no está conectado con cadenas, sino que está fijado con cojinetes desde 4 puntos diferentes. Así, el brazo del robot se mueve en la misma trayectoria mientras trabaja, no vibra, no se mueve a izquierda y derecha. Esto garantiza una larga vida útil y un funcionamiento muy eficaz de la máquina.

Al cerrar la caja, ésta es empujada desde abajo, lo que hace que la tapa superior de la caja se abombe. Se ha desarrollado un sistema de centrado de la tapa superior de la caja para garantizar que la caja tenga la forma adecuada y que la tapa no se abombe.

Cuando la unidad de fabricación de cajas se detiene automáticamente según su sensor, el motor eléctrico y el motor de vacío también se detienen. Este periodo de espera, que puede durar hasta 4 minutos en función de las especificaciones de la caja, ahorra electricidad y elimina ruidos innecesarios.