La batidora que mezcla el azúcar con el agua está fabricada íntegramente en acero inoxidable 304. El uso de acero inoxidable es importante para la seguridad sanitaria en la producción de alimentos. En la producción de la mezcladora no se utilizaron otros metales, como el aluminio.

Permite que la mezcladora se incline hacia delante, hacia atrás, a derecha e izquierda, hacia arriba y hacia abajo, y que se mantenga erguida en diferentes grados. Así, la separación entre el molde y la mezcladora puede ajustarse con gran precisión.

El sistema de bloqueo del gramaje de 3 puntos impide mecánicamente que cambie el gramaje de los terrones de azúcar mientras la máquina está en funcionamiento.

En el sistema de prensado de tipo carrusel, los terrones de azúcar caen primero sobre la cinta blanca y luego son empujados hacia la banda. Los terrones que se forman al arrancar y apagar la máquina no se encuentran en el estado ideal requerido, por lo que, en lugar de empujar estos terrones sobre la banda y manchar la cinta, con el botón de pared lateral que hemos añadido es posible recoger estos terrones, secarlos, triturarlos y reutilizarlos como azúcar granulado. Esto reduce los residuos y los costes de azúcar. Esta función también se utiliza para recoger los terrones que no se forman correctamente al ajustar la máquina.

Dado que la máquina se fabrica de acuerdo con las normas CE, por seguridad en el trabajo, la máquina se detiene automáticamente cuando se abre la cubierta de la máquina.

Absorbe el agua que lava el molde y los pistones. Cuando entra azúcar nuevo en el molde, las celdas del molde están secas, de modo que al prensar el terrón no queda rastro de agua en él y el color del terrón es homogéneo.

La banda es muy importante para el uso, la eficacia y el funcionamiento sin problemas de la máquina. La banda transporta los terrones de azúcar por toda la máquina. Por lo tanto, la banda debe estar correctamente alineada. Aunque la banda toque las piezas del sistema de centrado, no se rayará ni torcerá, funcionará correctamente. Con este sistema de centrado, una vez ajustada su banda, puede trabajar sin problemas durante mucho tiempo sin necesidad de volver a ajustarla.Y nuestras bandas, que siguen pareciendo nuevas en nuestras máquinas que han estado trabajando todos los días durante más de 10 años, siguen funcionando en alta calidad como nuevas gracias a este sistema de centrado.

Nuestros hornos se utilizan ahora en menor número, ya que secan más rápido que las versiones anteriores. El funcionamiento de los hornos depende del funcionamiento de la banda, de modo que cuando la máquina se para por cualquier motivo, los hornos dejan de calentar y se abren automáticamente. Cuando la máquina se pone en marcha, los hornos se encienden en secuencia y se calientan rápidamente. Todas estas características evitan que los hornos funcionen en momentos innecesarios y el reducido número de hornos consume mucha menos electricidad.

Cuando la unidad de fabricación de cajas se detiene automáticamente según su sensor, el motor eléctrico y el motor de vacío también se detienen. Este periodo de espera, que puede durar hasta 4 minutos en función de las especificaciones de la caja, ahorra electricidad y elimina ruidos innecesarios.

Cuando el transportador está lleno de cajas, el sistema detecta con su sensor y para automáticamente la máquina, el cabezal superior no coge un nuevo cartón para seguir haciendo cajas. Cuando detecta que hay menos cajas en el transportador, empieza a trabajar como si se hubiera reiniciado. De este modo, cuando la máquina se para y se vuelve a poner en marcha, no se producen roturas, torsiones ni curvaturas en los nuevos cartones.

El mecanismo pone pequeños puntos de cola en las solapas de la caja. De este modo, la caja se cierra limpiamente sin que las solapas queden completamente cubiertas por una gruesa línea de cola y se ahorra pegamento.

Las versiones anteriores de la unidad de fabricación de cajas mostraban que cuando las cajas formadas se dejaban caer desde el lateral de la máquina, giraban lateralmente al bajar (especialmente las cajas más pequeñas y ligeras), lo que impedía el funcionamiento continuo automático de las máquinas de envasado. Así que hemos actualizado esta unidad y ahora la unidad de fabricación de cajas deja caer las cajas formadas verticalmente, por lo que no hay rotación lateral y no se interrumpe el funcionamiento de la máquina.

En la unidad de llenado, hay cabezales de vacío en función del número de cajas que deban llenarse. Estos cabezales se separan tras recibir los terrones de azúcar y dejan caer los terrones en las cajas. La separación de los cabezales se realiza mecánicamente. Funciona mucho mejor y más eficazmente que los sistemas neumáticos. Así, no ralentiza la velocidad de la máquina, reduce la tasa de error a cero y maximiza la eficacia. En comparación con los sistemas neumáticos, no provoca vibraciones ni problemas de ajuste programático.

En la unidad de llenado de cajas, el sistema de brazo robótico que toma los terrones de azúcar y los coloca en la caja no está conectado con cadenas, sino que está fijado con cojinetes desde 4 puntos diferentes. Así, el brazo del robot se mueve en la misma trayectoria mientras trabaja, no vibra, no se mueve a izquierda y derecha. Esto garantiza una larga vida útil y un funcionamiento muy eficaz de la máquina.

Al cerrar la caja, ésta es empujada desde abajo, lo que hace que la tapa superior de la caja se abombe. Se ha desarrollado un sistema de centrado de la tapa superior de la caja para garantizar que la caja tenga la forma adecuada y que la tapa no se abombe.

Cuando la unidad de fabricación de cajas se detiene automáticamente según su sensor, el motor eléctrico y el motor de vacío también se detienen. Este periodo de espera, que puede durar hasta 4 minutos en función de las especificaciones de la caja, ahorra electricidad y elimina ruidos innecesarios.