Il s'agit du module le plus important des machines à sucre. Sans ce module, les bords des morceaux de sucre sont irréguliers à cause de cristaux de tailles différentes, la charge sur le système de pressage est trop élevée, le poids des boîtes emballées varie beaucoup, et à la réception, de nombreux cristaux sont tombés. Ce module résout tous ces problèmes. Le sucre cristallisé que vous utilisez, quelle que soit son origine ou la taille de ses cristaux, est réduit en cristaux plus petits par le système de raffinage. Ainsi : -Les cubes ont des bords et des coins bien droits. -La charge sur le système de pressage est fortement réduite, prolongeant la durée de vie de la machine. -Le poids dans les boîtes est presque toujours constant. -Les cubes ne perdent pas de cristaux pendant le transport. -La machine peut produire des morceaux plus durs. De plus, il y a des systèmes de tamisage et d'aimants pour éviter que des substances indésirables ne pénètrent dans le sucre et n'endommagent la machine.

Le mixeur qui mélange le sucre et l'eau est entièrement fabriqué en acier inoxydable 304. L'utilisation de l'acier inoxydable est importante pour la sécurité sanitaire dans la production alimentaire. D'autres métaux, comme l'aluminium, n'ont pas été utilisés dans la fabrication du mélangeur.

Comme les fabricants le savent, dans les pièces qui fonctionnent ensemble et qui frottent l'une contre l'autre, les deux parties ne peuvent pas être en acier inoxydable. Le matériau placé entre le mélangeur et le moule doit donc être différent. Pour cette pièce, Marku Machining travaille avec un système en bronze. La raison pour laquelle nous utilisons du bronze plutôt que des pièces en plastique est que le plastique s'use très rapidement et que le taux de perte de sucre au cours de la production est élevé. Le bronze, quant à lui, s'use très lentement. Même s'il s'use, il peut continuer à être utilisé confortablement avec de petits ajustements. Par conséquent, le système en bronze, que nous utilisons sur les quatre côtés du moule, empêche le sucre de s'écouler, réduit considérablement la quantité de sucre gaspillé, permet un réglage précis et nous permet de travailler proprement avec la machine.

Le système de verrouillage du grammage en 3 points empêche mécaniquement le changement de grammage des morceaux de sucre pendant le fonctionnement de la machine.

Les rouleaux qui permettent aux morceaux de sucre de tomber sur la bande sont reliés par des ressorts. Avec le temps, ces ressorts peuvent s'user, s'étirer ou même se casser. Afin d'éviter tout problème dans le système de presse en cas de rupture du ressort, ce système de compte-gouttes a été mis à jour et comporte désormais deux ressorts. Ainsi, en cas de problème sur l'un des ressorts à la suite d'un fonctionnement à long terme, l'autre ressort continue à fonctionner et garantit que la machine fonctionne sans problème et qu'il n'y a pas de gaspillage de sucre.

Dans les moules à tambour, la partie où tombent les rouleaux (qui permettent aux morceaux de sucre de tomber sur la bande) peut s'user à la suite d'une utilisation prolongée. Afin d'éviter que la pièce ne soit retirée du moule et soudée à nouveau, nous produisons la pièce en acier inoxydable séparément du moule. Après le processus de durcissement, la durée de vie de la pièce est considérablement prolongée. En standard, lorsque vous achetez la machine, cette pièce est également incluse dans les pièces de rechange. Par conséquent, même si cette pièce s'use après une très longue période d'utilisation, vous disposez d'une pièce de rechange, ce qui vous permet de la remplacer facilement en cas de besoin et de continuer à travailler avec la machine.

La paroi de la presse est l'une des parties de la machine les plus sollicitées. Nous produisons toutes les fixations de la paroi de la presse en acier inoxydable sur nos propres machines CNC. Grâce aux améliorations que nous avons apportées (centrage des pneumatiques de la paroi de la presse à partir de trois points différents, amélioration du système de ressort interne, placement des cylindres à l'envers pour éviter qu'ils ne soient remplis d'eau et endommagés), nous avons fait en sorte que la paroi de la presse ait une durée de vie plus longue, qu'elle fonctionne sans rupture due à une charge de longue durée, qu'elle soit moins sollicitée et qu'elle soit moins bruyante pendant son fonctionnement.

Il absorbe l'eau qui lave le moule et les pistons. Lorsque du sucre neuf entre dans le moule, les cellules du moule sont sèches, de sorte que lorsque le cube est pressé, il n'y a pas de trace d'eau sur le cube et la couleur du cube est homogène.

La bande est très importante pour l'utilisation, l'efficacité et le bon fonctionnement de la machine. La bande transporte les morceaux de sucre dans toute la machine. Par conséquent, la bande doit être correctement alignée. Même si la bande touche les pièces du système de centrage, elle ne se rayera pas, ne se tordra pas et fonctionnera correctement. Avec ce système de centrage, une fois que vous avez réglé votre bande, vous pouvez travailler sans problème pendant très longtemps sans avoir besoin de la régler à nouveau. Et nos bandes, qui ont toujours l'air neuves dans nos machines qui fonctionnent tous les jours depuis plus de 10 ans, fonctionnent toujours en haute qualité comme neuves grâce à ce système de centrage.

C'est un des modules essentiels des machines dotées d'une presse à tambour. Dans cette presse, les morceaux de sucre humides tombent sur la bande, où des cristaux humides s'y collent. Progressivement, ces sucres, après plusieurs passages dans le four, deviennent une bouillie collante, altérant la forme des nouveaux morceaux de sucre et causant des problèmes dans les unités d'emballage. Ce phénomène est plus lent dans les régions sèches, mais dans les zones humides, il peut survenir dès le premier jour de fonctionnement si la bande n'est pas nettoyée. Pour éviter cela, un système de lavage de la bande a été ajouté. La bande est nettoyée à fond avec de l'eau et une brosse à chaque cycle, empêchant ainsi la déformation des cubes. Cela remplace le lavage manuel chronophage, assurant un bon fonctionnement des unités d'emballage et améliorant grandement la productivité. Le système de lavage des bandes est donc crucial pour un fonctionnement continu, sans interruption, et efficace de la machine.

Il est utilisé dans les machines dotées d'une presse à tambour. Il permet à l'air chaud de circuler dans l'ensemble du four, ce qui assure un séchage plus rapide et plus uniforme.

Nos fours sont moins utilisés aujourd'hui car ils sèchent plus rapidement que les anciennes versions. Le fonctionnement des fours dépend de celui de la bande. Ainsi, lorsque la machine est arrêtée pour une raison quelconque, les fours cessent automatiquement de chauffer et s'ouvrent. Lorsque la machine est mise en marche, les fours sont allumés en séquence et chauffent rapidement. Toutes ces caractéristiques empêchent les fours de fonctionner inutilement et le petit nombre de fours consomme beaucoup moins d'électricité.

Lorsque l'unité de fabrication de boîtes s'arrête automatiquement en fonction de son capteur, le moteur électrique et le moteur à vide s'arrêtent également. Cette période de veille, qui peut durer jusqu'à 4 minutes selon les spécifications de la boîte, permet d'économiser de l'électricité et d'éliminer les bruits inutiles.

Lorsque le convoyeur est plein de boîtes, le système le détecte à l'aide de son capteur et arrête automatiquement la machine ; la tête supérieure ne prend pas de nouveau carton pour continuer à fabriquer des boîtes. Lorsqu'elle détecte qu'il y a moins de cartons sur le convoyeur, elle recommence à travailler comme si elle avait été redémarrée. Ainsi, lorsque la machine s'arrête et redémarre, il n'y a pas de déchirure, de torsion ou d'enroulement des nouveaux cartons.

Le mécanisme dépose de petits points de colle sur les rabats de la boîte. La boîte se ferme ainsi proprement sans que les rabats ne soient entièrement recouverts d'une épaisse ligne de colle, ce qui permet d'économiser de la colle.

Les versions précédentes de l'unité de fabrication de boîtes montraient que lorsque les boîtes formées étaient déposées sur le côté de la machine, elles tournaient sur le côté en descendant (en particulier les boîtes les plus petites et les plus légères), ce qui empêchait le fonctionnement automatique continu des machines d'emballage. Nous avons donc mis à jour cette unité et maintenant l'unité de fabrication de boîtes dépose les boîtes formées verticalement, de sorte qu'il n'y a pas de rotation latérale et que le fonctionnement de la machine n'est pas perturbé.

Dans l'unité de remplissage, il y a des têtes d'aspiration en fonction du nombre de boîtes à remplir. Ces têtes se séparent après avoir reçu les morceaux de sucre et les déposent dans les boîtes. La séparation des têtes se fait mécaniquement. Elle fonctionne beaucoup mieux et plus efficacement que les systèmes pneumatiques. Ainsi, il ne ralentit pas la vitesse de la machine, réduit le taux d'erreur à zéro et maximise l'efficacité. Par rapport aux systèmes pneumatiques, il ne provoque pas de vibrations et n'entraîne pas de problèmes d'ajustement programmatique.

Dans l'unité de remplissage des boîtes, le système de bras robotisé qui prend les morceaux de sucre et les place dans la boîte n'est pas relié à des chaînes, il est fixé par des roulements à partir de 4 points différents. Ainsi, le bras du robot suit la même trajectoire pendant le travail, ne vibre pas et ne se déplace pas de gauche à droite. Cela garantit une longue durée de vie et un fonctionnement très efficace de la machine.

Lors de la fermeture de la boîte, celle-ci est poussée par le bas, ce qui fait gonfler le couvercle supérieur de la boîte. Un système de centrage du couvercle supérieur de la boîte a été mis au point pour garantir que la boîte a une forme correcte et que le couvercle n'est pas bombé.

Le mécanisme dépose de petits points de colle sur les rabats de la boîte. La boîte se ferme ainsi proprement sans que les rabats ne soient entièrement recouverts d'une épaisse ligne de colle, ce qui permet d'économiser de la colle.